屏蔽泵主要被选用为输送易燃、易爆、具有剧毒等石油化工液体，以便提高石油化工装置运行的安全可靠性。
屏蔽泵是用同一根轴将电机的转子和泵的叶轮固定在一起，然后用屏蔽套将这一组转子屏蔽住。而电机的定子围绕在屏蔽套的四周，屏蔽套是由金属制成的，因此动力可以通过磁力场传递给转子。而整个转子都在被泵送液体中运转。而屏蔽的端部靠法兰或焊接的结构实现静密封。屏蔽套实际上是一个压力容器。
除了屏蔽泵之外，还有一个部件是循环管。利用泵送液体对轴承润滑与冷却，有时也对电机冷却都起到非常重要的作用。
定子的内表面和转子的外表面装有耐腐蚀金属薄板制造的定子屏蔽套和转子屏蔽套。各自端面用耐腐蚀金属薄板与它们焊接。与被输送液体分隔，使定子绕组铁芯和转子铁芯不受浸蚀。   
循环管一般是从泵排出口引入少部分被输送液体(约1％～3％总流量)，经过滤后，通过循环管，先润滑冷却后轴承，然后再通过定子屏蔽套与转子屏蔽套之间的间隙进行冷却，然后再润滑冷却前轴承，最后经叶轮平衡孔回流到叶轮进口眼。
屏蔽泵的屏蔽套，即定子屏蔽套与转子屏蔽套，用来防止输送介质浸人定子绕组和转子铁芯。但由于屏蔽套的存在，使电机定子和转子之间的间隙加大，造成屏蔽套中产生涡流，造成电机性能下降，功率损耗加大。
为了减少功率损耗，屏蔽电机定子内径通常比较小，屏蔽套壁厚尽可能薄，屏蔽套材料选用非导磁材料。所以屏蔽电机通常是细长式结构。屏蔽套材料多为304、304L、316，316L不锈钢。哈氏C、钛材料虽然涡流损失小，但成本高，因此较少被选用。屏蔽套厚度一般为0.2～1mm。
屏蔽泵的轴承通常是滑动轴承。用被泵送介质进行润滑。轴承常用自润滑性优良的石墨制成。而轴套采用表面堆焊钨、铬、钴等硬质合金或等离子喷涂氮化硅的硬质合金。这一类石墨与硬质合金组成的轴承一般使用寿命可达到8000h以上。有时也可以选用硬对硬的摩擦副轴承，例如硬铬对氧化锆、碳化硅对碳化硅。这一类轴承一般使用寿命可以达16000h以上。有时选用碳化硅轴承上再覆盖一层石墨，可以承受短时间的干运转。
被输送介质粘度对轴承使用寿命有很大影响，粘度太低则对轴承润滑性能差。若粘度太高，则液体和转动部件之间将产生摩擦热。通常介质粘度在0．1～20mPa·s都可以运转良好。
屏蔽泵滑动轴承只能承受较小径向载荷，为此通常采用双蜗壳泵体，即带有两个错开180。的对称式蜗壳，使之产生两个方向相反的径向力，达到减少径向载荷对轴承的伤害。有时也采用圆形泵体减少径向载荷。
屏蔽泵的轴向力平衡方式，通常采用自动推力平衡装置。有时也选用叶轮背面装有径向叶片，即背叶轮推力平衡机构。
为了运行安全可靠，屏蔽泵通常有两个重要监测和保护装置。
轴承磨损监测器。有机械式或电气式。
电流保护器，屏蔽泵在无液情况下干运转会造成轴承损伤。当负载过大或过小，电流增加或减少时，电流保护器根据预先设定的阈值可以自动切断电流，使电机停止运转，防止事故发生。有时还有电机内压保护器、液面监测器、热交换能力监测器。
以上就是屏蔽泵的基本结构。
屏蔽泵的性能与离心泵基本相同。但效率则比离心泵低。另外对最小连续流量的限定比较严格，因为小流量下，此时效率也低，会导致泵发热，流体蒸发引起泵干运转，因此必须按说明书的规定来确定最小连续运行流量。
屏蔽泵的优点主要是密封性能好，运行可靠性高，由于没有电机风扇，噪声通常低于65dB。屏蔽泵扬程一般为10～150m，中小流量时，最小流量大约为0.1～6m3／h。如果装有诱导轮，必需的净正吸入压头NPSH。可达到0.3m。
除了以上基本型屏蔽泵外，尚有如下几种型式屏蔽泵。
逆循环型。循环液体流动方向与基本型相反。主要特点是不易产生汽蚀，适合输送易汽化液体，故亦称之为易汽化型。
高温型。通常在屏蔽电机外增设冷却水套和循环管也增设冷却水套。一般使用温度可达400～450℃。
高融点型。通常在泵液力端和屏蔽电机等部位增设夹套，夹套中可通入蒸汽或热液体，以便防止输送高融点液体的结晶。
高压型。屏蔽泵的外壳是由高压容器，以便承受很高的系统压力。
自吸型。实际上是泵的吸入M比叶轮中心线标高抬高，使停泵时，叶轮仍始终充满液体，再启动时不必灌泵。机型有卧式、立式等。也有多级屏蔽泵。
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